閥門產品的油漆涂裝技術和檢驗規范

-----表面處理方法概述　　

一.概述

本規范規定了產品表面處理的一般要求。如沒有特殊說明，一般指成品要達到的表面處理要求。

二.表面處理方法分類

1. 對鍛造閥體的閘閥、截止閥、止回閥、過濾器、旋塞閥：

a. 閥體材料為奧氏體不銹鋼、雙相不銹鋼的，閥門外表面做酸洗鈍化處理;

b. 閥體材料為碳鋼、低合金鋼和合金鋼等易蝕鐵素體金屬的，閥門外表面采用表面磷化處理;

c. 閥體材料為銅及銅合金類、鋁及鋁合金等有色金屬和合金的，保持原有表面作為完工狀態;

2. 對鍛造閥體的球閥：

a. 閥體材料為奧氏體不銹鋼、雙相不銹鋼、各種有色金屬及其合金(銅基、鎳基等合金)的，保持機加工表面作為完工狀態;

b. 閥體材料為碳鋼、低合金鋼和合金鋼等易蝕鐵素體金屬的，完工表面采用油漆涂裝方法;

3. 對鑄造閥體閥門：

a.閥體材料為奧氏體不銹鋼、雙相不銹鋼、各種有色金屬及其合金(銅基、鎳基等合金)的，閥門外表面做酸洗鈍化處理;

b. 閥體材料為灰鑄鐵和球墨鑄鐵類的，閥門外表面采用靜電噴涂環氧粉末，色標RAL5015(天藍);

c. 其他采用外表面油漆涂裝方法。

4. 其他表面涂裝方法如ENP、鍍鋅、達克羅等方法作為特殊要求，根據需求執行，不列入本規范。

5. 參考或執行標準、規范：

a. 酸洗鈍化的執行和檢驗按照JB/T 6978《涂裝前表面處理---酸洗》的規定;

b. 磷化的執行和檢驗按照GB/T 6807《鋼鐵件涂裝前磷化處理技術條件》的規定;

c. 靜電粉末噴涂參考GB/T 15607《涂裝作業安全規程 粉末靜電噴涂工藝安全》的規定;

d. 油漆涂裝按照FZV/QSXX.2-2008表三的規定選取油漆及操作方法，按FZV/QSXX.2-2008進行控制和檢驗。

------油漆涂裝技術要求和檢驗規范 FZV/QSXX.2-2008

1. 目的

為了規范油漆涂裝作業，控制油漆涂裝質量以達到需要的防腐、防銹以及裝飾要求;

2. 范圍

2.1 FZV/QSXX.1-2008和本文件表三規定的適用產品的油漆和油漆工藝方法;

2.2 油漆的儲存、待油漆金屬表面預處理及粗糙度和清潔度的規定;

2.3 油漆涂層的質量檢驗。

3. 引用標準和規范(適用新版本，括號內為等同中國國家標準)

ISO 8501-1 (GB/T 8923) 涂裝油漆和有關產品前鋼材預處理

ISO 8503-2 涂裝油漆和有關產品前表面粗糙度的目視評定

ISO 2808(GB/T 13452.2) 色漆和清漆-----漆膜厚度的測定

ISO 2409(GB/T 9286) 色漆和清漆-----劃格試驗

ISO 1514(GB/T 9271) 色漆和清漆-----試驗用標準板

GB/T 1728 漆膜、膩子膜的干燥時間測定法

GB/T 1764 漆膜厚度測定法

RAL Colors 歐洲油漆色標

4. 油漆的選用

本文件表一規定了面漆的色標和適用產品，表二規定了底漆和中間漆的色標和適用范圍，表三根據工況條件規定了油漆的搭配和厚度要求。

5. 油漆來料控制

所有油漆來料必須是經過評審的合格供方或客戶指定的供方;

所有油漆來料必須是包裝完好、未經開封的，應標有生產廠家、產品名稱、批號、重量、有效期等信息，且應隨貨提供質量文件和使用說明書;

選用的稀釋劑、底漆、中間漆、面漆等應是配套的同組涂層材料組的;

倉庫應建立出入庫統計系統，采用分區和標識等方法對不同組別、有效期等進行區別和記錄;

倉庫應建有安全儲存規定，對油漆存放敏感的溫度、煙火、靜電等加以規定，保持通風、防止日曬和雨淋。

6. 表面處理

表面處理的目的是通過噴砂、拋丸或手工打磨等方法去除待油漆表面的灰塵、油污、銹跡、氧化皮、水溶性鹽、焊接殘留物、飛邊毛刺等，以達到油漆要求的表面清潔度和粗糙度;

采用噴砂方法處理時選用的鋼砂的粒度不應超過25目(推薦使用30目)，拋丸采用的鋼丸粒度不超過16目(推薦使用20目)，清潔度達到ISO8501-1(GB/T 8923)規定的Sa2.5的要求，粗糙度滿足ISO8503-2 G“精細級”水平，表面粗糙度40-80um(不超過100um)。噴砂密度不能低于85%的被清理表面。

采用借助砂輪、鋼絲刷、鏟刀等工具的手工打磨方法獲得的表面清潔度滿足ISO8501-1(GB/T 8923)規定的St3的要求。手工方法只能用于局部表面處理和預處理。

通過預處理和二次處理達到要求的表面質量。預處理一般在粗加工前或后進行，應去除氧化皮、毛刺、棱角、焊接殘留物，對于預拋砂后出現的表面缺陷如裂紋、砂孔、焊接氣孔等應進行處理，并使用稀釋劑去除表面油污和使用不含污染雜質的水清洗表面的結晶鹽，并使用防銹液進行防銹;二次處理應在成品組裝完成后進行，注意保護法蘭密封面和其他裸露配合導向部位如閥桿等，防止砂或灰塵進入閥腔。

使用對照塊檢查粗糙度和清潔度時，使用自然光或混合光源，自然光線不能低于300lux，混合光線不能低于500lux。

表面處理后用干燥、清潔的壓縮空氣吹去所有可見浮塵。

噴砂或拋丸處理特別是二次表面處理時，周圍環境相對濕度不能大于85%，存放處理后的工件的環境的相對濕度也不能大于85%，并且金屬表面不能出現結露現象。涂層必須在表面處理完后4小時內完成，當環境相對濕度小于40%時，可適當延長時間，但不能超過12小時。

7. 油漆人員和設備的檢查

7.1 油漆施工人員應具備一定的油漆涂裝技能，經過必要的技能培訓和安全技術教育，考試合格取得上崗證后方可上崗;

7.2 設備應完好并具備工作狀態，檢測和測試設備、儀器儀表應經過計量檢定并在檢定有效期內;

7.3 采用空氣噴涂時壓縮空氣源應具有調節功能，可以滿足工藝文件要求的噴漆工作壓力。壓力源應設有油水分離器、過濾器等輔助設施，使用前放空分離器中的積水，保證空氣為干燥的。

7.4 采用的噴嘴應是工藝文件規定的規格。

8. 噴涂過程控制

8.1 環境溫度：

8.1.1 油漆環境的溫度應在5-38℃之間，理想為15-30℃，環境溫度低于5℃或高于38℃應停止油漆施工。

8.1.2 金屬表面溫度應高于露點溫度3℃以上，否則停止施工。

8.2 相對濕度

環境相對濕度應小于85%，油漆涂裝理想的濕度為40-60%。

8.3 涂料的使用和測量

8.3.1 涂料使用前應攪拌均勻。雙(多)組分的先攪拌A組分，按比例加入B組分后攪拌均勻。按使用說明書或工藝文件進行熟化，控制熟化時間，并在適用期內完成。

8.3.2 必要時使用稀釋劑稀釋，按照供方提供的比例配入(一般不多于15%);稀釋劑應分次逐漸加入，并充分攪拌均勻，不能一次加入;涂料調好后使用涂-4粘度計和秒表檢測涂料粘度;

8.3.3 刷涂施工時涂料粘度以30-50秒(涂-4粘度計/25℃)為宜，空氣噴涂施工粘度一般控制在15-25秒(涂-4粘度計/25℃)。

8.3.4 油漆調制結束后應使用120-180目的銅質或不銹鋼篩網進行過濾，過濾后方可使用;

8.3.5 油漆調制應按照“先用先調，后用后調”的原則，并按需求量進行調制。

8.3.6 首次選用的油漆或工作條件改變較大時，應對施工工藝參數進行驗證。調制少量油漆在試板上試驗，檢驗油漆工藝，確定油漆濕膜厚度和干膜厚度、層數、干燥時間等施工參數。

8.3.7 采用空氣噴涂時，選用適合的噴嘴尺寸(一般選用1-1.5mm，大面積和粘度大時2-4)、噴涂壓力(1-2Bar,粘度大時2-4)、噴涂距離(200-300mm,70-80度夾角)和移動速度，并記錄;

7.3.8 檢測每層的濕膜厚度并進行補涂調整。

8.3.9 需要多層涂裝時，選擇合適的各層涂層間的時間間隔，一般在第一道漆干燥后再施工第二道漆。記錄間隔時間;

8.3.10 涂覆前應對噴涂死角進行刷涂，防止噴涂后造成厚度不夠;

8.3.11 完全干燥后按照GB/T1764測定漆膜厚度(DFT)并記錄。大于3件的每批按10%抽取但至少3件，小于3件的全檢。在每一連續油漆面選取5個測量點，各點至少相距50mm，測量值的平均值不能小于要求值，不能小于要求值的85%。選取的測量點應能代表閥門的整個涂裝情況。油漆厚度不足的地方應按工藝文件要求補涂并重新檢測。

8.3.12 按照RAL COLORS色標比對卡比對涂層顏色，檢測環境亮度自然光時應高于300lux，混合光線應高于500lux.

8.3.13 涂裝完成后閥門表面的標記、鋼印等應清晰可見。

9. 涂層試板的劃格測試

9.1 當對涂裝工藝進行工藝評定時，進行劃格試驗。

9.1 油漆試塊的制作 按照ISO1514制作標準試板，采用Q235鋼板制成，厚度3mm，寬度100mm,長度

150mm。試板表面處理應跟產品一起處理，表面情況應相同。并應采用標準的要求防銹。

9.2 按照ISO2409進行劃格試驗，通過等級為2級。

9.3 測試報告

測試報告應當包含下列信息：

a) 用于區別測試產品的所有必須的詳細信息。

b) 國際標準參考資料名稱(ISO 2409)。

c) ISO2409附錄A中提到的補充信息項，特別是使用的切削工具的類型。

d) 國際或國家標準參考資料，產品規格或其它可以為c)中提到的參考信息提供參考的文件。

e) 測試結果。

f) 任何與指定的測試方法不符現象。

g) 測試日期。

10. 生產過程記錄和檢驗記錄

10.1 生產過程記錄應包含：

a) 產品和訂單信息

b) 涂裝材料描述:油漆類型、厚度(DFT)、色標等

c) 涂裝場所環境溫度、相對濕度、露點值

d) 油漆的粘度，噴嘴大小，氣源壓力

e) 每層的濕膜厚度、干膜厚度(DFT)及總層數、總厚度、間隔時間

10.2 檢驗記錄內容：

除本文件10.1中規定的a)、b)、c)及油漆厚度外，還應對金屬表面的粗糙度、清潔度進行檢查并記錄。